Shop remporte la pole position en 5

La société Toyota Gazoo Racing Europe (TGR-E), basée à Cologne, en Allemagne, est « l'équipe de sauvetage » de production de l'équipe de sport automobile du constructeur automobile japonais. Les compétences principales de l'entreprise consistent à développer, tester et fabriquer des composants complexes pour les moteurs, les châssis et les systèmes de refroidissement jusqu'aux unités de châssis complètes (y compris tous les moules) pour les véhicules de course et de rallye. Tout cela est réalisé avec un maximum de flexibilité, de précision et de qualité, et dans la plupart des cas en lots extrêmement petits.

Pour l'usinage à sec haute performance de composants composites complexes, l'entreprise a ajouté une nouvelle machine à portique DMG Mori DMU 200 à son parc de machines. Le système CNC ouvert Siemens SINUMERIK 840D sl de la machine garantit des processus dynamiques, précis et flexibles.

Les voitures du Toyota Gazoo Racing Team occupent les premières places dans des courses comme les 24 Heures du Mans. Sur son site de Cologne, l'entreprise produit des composants essentiels pour trois voitures à succès dans le Championnat du monde des rallyes de la FIA et participe au développement de voitures de route Toyota hautes performances.

TGR-E est également un centre de profit qui propose sa large gamme de services, de l'ingénierie à la fabrication, à des sociétés externes. « Pour y parvenir dans des conditions compétitives, nous devons utiliser au mieux nos machines hautement spécialisées, en particulier dans le domaine de l'usinage CNC, et idéalement générer des processus sans personnel à partir de quantités de deux et plus partout où nous le pouvons », a déclaré Marcel Voigt, senior directeur, gestion de la production et de la chaîne d'approvisionnement.

Cela a stimulé les investissements dans la nouvelle machine à portique DMG Mori. L'objectif de TGR-E est de garder ses grandes machines libres pour des composants de très grande taille tels que des châssis complets et d'usiner des pièces de taille moyenne sur une machine un peu plus compacte avec des taux horaires inférieurs en utilisant uniquement l'usinage à sec. Avec des courses de 2 000 × 2 000 × 1 200 mm (XYZ), la machine à portique DMU 200 est idéale pour l'usinage sur cinq axes de pièces structurelles pour véhicules de course et autres composants composites. Ceux-ci sont ensuite usinés avec une rentabilité maximale en utilisant un serrage simple et multiple.

Un défi réside dans les composites difficiles à usiner, constitués de plusieurs couches combinées, constituées par exemple de fibres de carbone ou de Kevlar. Il faut éviter que les différentes couches ne se séparent les unes des autres (délaminage) et que les fibres ne se déchirent pas. L'usinage de pièces composites avec des inserts en titane et autres matériaux difficiles à usiner est encore plus compliqué. De telles opérations nécessitent un savoir-faire approprié en matière de processus, des stratégies et des outils d'usinage adaptés ainsi qu'un système CNC performant qui assiste l'opérateur dans toutes les situations.

TGR-E et DMG Mori coopèrent depuis des années pour créer les bases d'un tel usinage, et les résultats sont visibles dans l'atelier d'usinage. La technologie ultrasonique de Sauer GmbH, membre du groupe DMG Mori, est une clé majeure pour un usinage plus doux et plus efficace des composites et d'autres matériaux tels que la céramique ou les alliages à base de nickel. La deuxième génération de technologie prend en charge le fraisage assisté par ultrasons avec une arête de coupe définie. Les vibrations haute fréquence superposées et systématiques à la rotation de l'outil réduisent les forces du processus jusqu'à 40 %. Cela permet des avances et des avances plus élevées, une durée de vie de l'outil plus longue et des surfaces considérablement améliorées. Le délaminage et la déchirure des fibres sont évités.

L'entreprise répare désormais également des pièces de châssis plus grandes et plus complexes afin de réduire encore davantage les délais et les coûts. Cela se fait en supprimant partiellement les couches aux endroits endommagés et en les reconstituant. Cela élargit la gamme d'applications de la nouvelle machine à portique tout en augmentant son volume et sa rentabilité.

« Pour notre usinage de composites, nous avons opté pour une SINUMERIK 840D sl ouverte de Siemens afin de nous permettre d'intégrer et d'utiliser facilement ces nouvelles technologies et fonctionnalités », a déclaré Voigt.

Le parage efficace des dents intérieures et extérieures droites et hélicoïdales est une autre application innovante que TGR-E confie exclusivement à sa SINUMERIK 840D sl. Grâce à l'ouverture du système de commande, le constructeur de machines a pu intégrer la technologie spéciale requise et compiler des cycles dans le noyau CN. Les programmes souvent très complexes sont créés par TGR-E sur un système CAD/CAM. Ils sont ensuite simulés et optimisés hors ligne lors de la planification des travaux avant d'être transférés au(x) système(s) de commande de la machine, puis rodés et exécutés via le réseau. Tout cela nécessite un système de contrôle performant et facile à utiliser.